Готовые ????????? ??????

Диплом  Гибкое автоматизированное производство в реальном времени

Содержание:

Введение
1. Теоретический обзор 9
1.1. Проблемы и перспективы развития гибкого автоматизированного производства 9
1.2. Основные термины и понятия 13
1.3. Классификация производственных систем 16
1.3.1. Основные характеристики гибкого автоматизированного производства 18
1. 4. Функциональные компоненты ГАП 30
2. Выбор станочной системы ГПС 33
2.1. Классификация и основные определения 33
2.2. Оборудование, применяемое в ГПС 33
2.2.1. Оборудование для изготовления заготовок 33
2.2.2. Станки токарной группы 38
2.2.3. Станки для обработки корпусных и плоскостных деталей 40
2.2.4. Автоматизированные комплексы для термообработки, нанесения покрытий, сборочных и сварочных операций 47
3. Определение количества оборудования, состава и числа работающих 52
3.1. Методы определения трудоемкости и станкоемкости механической обработки деталей 52
3.2. Определение количества основного технологического оборудования 56
3.2.1. Детальный способ расчета количества оборудования для поточного производства 56
3.2.2. Расчет количества основного технологического оборудования при непоточном производстве 60
3.2.3. Укрупненный способ определения количества основного оборудования. 61
3.2.4. Количество оборудования при компоновке автоматических линий 63
3.3. Определение состава и числа работающих 63
3.3.1. Расчет количества работающих в ГПС 66
3.3.2. Расчет количества рабочих на участке предварительной настройки режущего инструмента на размер вне станка 67
4. Транспортные и перегрузочные устройства 68
4.1. Транспортные роботы 68
4.2. Устройства смены заготовок на станках с ЧПУ 71
4.3. Расчет количества транспортных средств 76
4. Промышленная экология и безопасность производства 79
4.1. Анализ условий труда при разработке автоматизированной системы 79
5.2. Выбор помещения, в котором находится рабочее место 81
5.3. Проектирование рабочего места 82
5.4. Проектирование системы освещения рабочих мест 85
5.4.1. Выбор светильников и ламп используемых в общей системе освещения 87
5.4.2. Качественные показатели освещённости 89
5.4.3. Расчет размещения светильников 90
5.4.4. Уход за световыми приборами и контроль освещённости 91
5.5. Расчет оптимальных параметров воздушной среды в рабочей зоне 91
5.5.1. Влаговыделение 93
5.5.2. Газовыделение 93
5.5.3. Тепловыделение от людей 93
5.5.4. Тепловыделение от солнечной радиации 94
5.5.5. Тепловыделение от источников искусственного освещения и устройств вычислительной техники 94
5.5.6. Определение потребного воздухообмена 95
5.6. Проектирование системы вентиляции 97
5.7. Выводы по промышленной экологии и безопасности производства 98
6. Организационно-экономическая часть 99
6.1. Планирование технической подготовки производства 99
6.2. Расчет себестоимости и цена проектного варианта 100
6.2.1. Затраты на основные и вспомогательные материалы 100
6.2.2. Затраты на комплектующие изделия 100
6.2.3. Расчет заработной платы монтажников, занятых сборкой АСУПП 101
6.2.4. Расчет сметы затрат на установку АСУПП 102
6.2.5. Расчет общей сметы затрат (себестоимости) на проектирование и сборку АСУПП 102
6.3. Определение экономического эффекта и других технико-экономических показателей АСУПП 103
6.3.1. Расчет экономической эффективности проектируемого АСУПП 103
6.4. Выводы 108
Заключение 110
Список используемой литературы


Введение
Бурное развитие информатики и микропроцессорной техники подняло на принципиально новый уровень решение многих задач управления технологическими и производственными процессами. Тенденция перехода к автоматизированному производству затронула многие сферы хозяйства, в том числе и машиностроение. В основе автоматизации процессов лежит частичное или полное отстранение человека от непосредственного участия в производственном процессе.
В современных условиях прогрессивным может быть только такое производство, которое способно учитывать изменение спроса заказчиков и может быстро переходить на выпуск новой продукции. В результате удаётся избежать изменение спроса заказчиков и может быстро переходить на выпуск новой продукции. В результате удается избежать выпуска не находящей спроса продукции бесполезного расходования ресурсов.
Развитие автоматизации на ранних этапах характеризовалось отсутствием мобильности, динамичности – создание жестких автоматических линий, предназначенных для массового производства (срок окупаемости таких линий составляет не менее 8 – 10 лет).
Однако единичное и мелкосерийное производство оставались практически неавтоматизированными. Именно поэтому возникла принципиально новая концепция автоматизированного производства – гибкие производственные системы (ГПС). Начальным этапом формирования направления автоматизации этих типов производства можно считать 60-е годы, когда впервые было сформулировано понятие «гибкое производство».
Под гибкостью станочной системы понимают её способность быстро перестраиваться на обработку новых деталей в пределах, определяемых техническими возможностями оборудования и технологией обработки группы деталей. Высокая степень гибкости обеспечивает более полное удовлетворение требований заказчика, оперативный переход к выпуску новой продукции, сохранение оправданного характера мелкосерийного производства, автоматизацию технологической подготовке производства на базе вычислительной техники, снижение затрат на незавершенное производство.
Гибкое автоматизированное производство должно обладать следующими признаками:
- гибкость состояния системы, то есть способность хорошо функционировать при различных внешних (появление нового ассортимента изделий, изменение технологии и др.) и внутренних (сбои в системе управления станками, отклонения во времени и качестве обработки и т.д.) изменениях;
- гибкость действия, то есть обеспечения возможности легко включать в систему новые станки и инструменты для увеличения её мощности в вязи с увеличением объёма производства;
- гибкость системы группирования, то есть возможность расширения семейства обрабатываемых деталей;
- гибкость технологии, определяющая способность системы учитывать изменения в составе выполнения технологических операций;
- гибкость оборудования, которая характеризуется способностью системы справиться с переналадками в станках;
- гибкость транспортной системы, выражающаяся в бесперебойной и оптимальной загрузке металлорежущего оборудования по определенной, наперед заданной стратегии управления;
- гибкость системы обеспечения инструментом;
- гибкость системы управления, обеспечивающая наиболее рациональное построение маршрутов обработки и транспортных потоков с точки зрения различных критериев;
- организационная гибкость производства заключающаяся в возможности простого и незамедлительного перехода на обработок любой из освоенных системой деталей.
Необходимость присутствия большинства из перечисленных выше признаков было положено в основу при проектировании гибких производственных систем предназначенных для обработки деталей типа плит в услвоиях серийного производства. Решение задачи проектирования эффективных производственных систем для механической обработки деталей типа плит, которые находят широкое применение в различных отраслях промышленности отличаясь многообразием конструкций, является достаточно актуальной.
Учитывая, что в большинстве случаев плиты используются при изготовлении различного типа прессов, пресс-форм, элементов гидравлики, к ним предъявляются повышенные требования по точности и качеству обработки поверхностей. В настоящее время плиты изготавливаются преимущественно на универсальных станках фрезерной и сверлильной групп, что требует значительных затрат машинного и особенно вспомогательного времени. Детали этого типа могут обладать значительными размерами и массой, необходимостью удаления больших припусков, что является причиной роста усилий резания при фрезеровании и часто приводит к значительным погрешностям при обработке, поломке инструмента, а, следовательно, и к браку деталей. Всё это отрицательно сказывается на автоматизации производства плит.

Целью данной работы является оптимизировать процесс обработки деталей различного типа.

В основные задачи работы входит:
· Провести аналитический литературный обзор по исследуемой теме;
· проектирование технологических процессов обработки деталей;
· определение необходимого фонда рабочего времени и потребной рабочей силы;
· подбор и расчет количества основного и вспомогательного оборудования;
· определение необходимого количества сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, энергии всех видов (электричества, газа, воды и т.д.);
· разработка вопросов транспорта, освещения, отопления, вентиляции, канализации;
· компоновка и планировка цеха;
· подсчет необходимых площадей.

Диплом  Гибкое автоматизированное производство в реальном времени